工作总结

车间工人试用期工作总结（借鉴）。

三个月试用期，我把自己当一块铁，扔进车间这台大磨床里，转了九十多天。出来的时候，身上多了几道擦伤，手上老茧厚了一层，脑子里的图纸和现实也对上号了。

说几件具体的事。

进来第一周，班长扔给我一张CM-500型折弯机的主传动装配图，说“你先看看，下周上手”。图纸我熟，以前做技术管理时没少审图。但真把零件搬上工作台，拿扳手一拧，才发现图上的公差和手里的感觉是两码事。按工艺标准，齿轮箱与电机法兰的端面跳动要控制在0.05mm以内。我架好百分表，转一圈，读数在0.07到0.12之间蹦。 Fz76.Com

第一个反应：是不是我没装正？拆了重装，还是跳。查联轴器对中，查轴承预紧量，折腾了两个小时，最后拿杠杆表顶住电机输出轴单独转——轴本身的跳动就超了。来料问题。

我找班长说，这电机不行，得换。班长正被生产计划压得冒火，瞄了一眼说：“先装上试试，不行再说。”试试？我当时脑子里闪过以前在项目上见过的一台设备，就是因为装配时放过了0.08mm的跳动，跑了不到两百个小时，齿轮箱里跟敲钟似的响，拆开一看，轴承保持架碎了，齿轮齿面啃出了台阶。我直接回了一句：“这活儿我干不了，要么换电机，要么换人。”

说完这话，自己心里也打鼓。一个新来的，跟班长拍桌子？旁边老师傅冲我使眼色，意思是你小子悠着点。我没让步，直接拉着工艺和质检来复测。质检的人用他们的仪器一测，输出轴径向跳动0.11mm，超了标准一倍还多。工艺员当场开了不合格品通知单，电机退库换新。

新电机到货，复测0.03mm，装机试车，噪音比之前那台试过的样机低了四个分贝。班长后来在班组会上说了一嘴：“有些活，不能光图快。”他没点名，但看了我一眼。这事儿给我一个教训：你一个新来的，想坚持标准，光有理不行，还得有数据，还得敢扛。中间那半小时，万一工艺和质检来了说“可以凑合用”，那我就被动了。幸好没发生。

但也别觉得我多厉害。第二个月，液压站噪音大，我判断是吸油过滤器堵了。拆下来一看，滤网上糊了一层黑泥，换了新的，噪音小了——但没彻底消失。我就以为好了，写了个维修记录交上去。结果第三天，噪音又上来了。老师傅路过，拿手摸了一下油泵外壳，问了我一句：“你测过吸油真空度没？”

我一愣。没测。

赶紧拿真空表一测，数值偏高。顺着管路查，最后发现吸油管路上的球阀只开了不到一半。全拧开，噪音立马正常。这事儿让我恼火了整整一天。我前面那么“硬气”地处理电机问题，到这儿却犯了个低级错误——只解决了表面，没按流程做系统性排查。如果当时按“听声、测温、测压、测流量、查回路”一步步走，那个球阀半开的状态根本逃不掉。我凭经验跳了步，就被经验坑了。

后来我把这个案例写在车间的问题分享本上，最后加了一行字：“别觉得自己干过几天技术管理就牛，该走的步子少一步都不行。”

再说设备维护。我负责两台卧加和一条涂装线。涂装线的烘干炉，控温一直不准，设定130度，实际能在120到145度之间晃。老师傅说这炉子用了六年了，就这德行。我偏不信。午休时候拿万用表去量热电偶，阻值跳得厉害。拆开补偿导线接头——氧化得发绿，接触电阻忽大忽小。换了接头，又翻出说明书把温控仪的PID参数重新整定了一遍。弄完之后，温度波动缩到±3度以内。

但这里有个实话：光靠这两个动作，涂装一次合格率从82%提到91%？我后来仔细核过数据，那段时间车间还换了另一家供应商的油漆，油漆本身的流平性好了不少。我那个温控改进到底贡献了多少，说不清楚。可能两三个点，也可能更多。但我不会把这个功劳全揽自己身上，这是老工人教我的：别把集体的改善算成自己的本事。

带新人这事也挺有意思。车间新来了四个劳务工，拧液压管接头，M22的螺纹，他们拿扭矩扳手直接干到450N·m。我看着心疼那些O形圈和阀块，就做了个速查表贴在工具柜上。但光给表没用，我找个下午，拿一段旧软管和两个接头，让他们亲手试：先慢慢拧，拧到手带不动了，再上扭矩扳手，听咔嗒声。让他们感受“再拧五度到位，再拧半圈就滑扣”那个临界点。有个小伙子手劲儿大，第一次直接拧裂了一个接头。我说没事，这个废件算我的。

你问我带他们花了多少时间？断断续续三个中午，加上每天晚上下班前十分钟。但效果是实在的：后来那个月，他们负责的管路装配再也没有出现过因力矩过大导致的渗漏。

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不过也有没带动的。有个叫小刘的，教了三遍，还是毛手毛脚。有一次他把一个板式阀的安装面O形圈压偏了，我没发现，试机的时候漏油喷了一地。我当时火大，当着几个人的面说了他几句。说完就后悔了——我自己试用期都出过漏阀门的洋相，凭什么对新人这么凶？第二天我找他抽了根烟，道了个歉，又手把手教了他一遍怎么用凡士林固定O形圈。后来他干得不错，但这件事让我记住了：带人不能只教技术，还得管住自己的脾气。

最后说一个我自己琢磨出来的东西。某型号数控转台，调整齿盘啮合间隙，工艺给的方法是“试凑法”——加垫片、测间隙、不行再换垫片，来回折腾，平均四十分钟。我算了一下，齿盘端面跳动是有规律可循的。用千分表测出跳动最大值的位置和幅度，理论上就能算出需要加垫的厚度范围。试了三次，前两次算出来的垫片厚度都不对——第一次忽略了齿盘定位面的平面度误差，第二次公式里少除了一个传动比。第三次才靠谱。现在我用预计算法，两次试装之内搞定，平均二十分钟。

我把这个方法写成了两页纸的《转台间隙快速调整法》，附了计算表格，交给工艺科。工艺科长看了说“可以试用”，后来把其中一部分写进了临时工艺通知单。但我没敢写成“标准作业”——因为我自己也试过错，这个法子对齿盘本身的精度要求高，遇到变形的工件还得老实回去试凑。

三个月加班累计42小时。这个数字我没觉得多光荣——车间里有人比我加得多得多。我加的那些班，一半是在啃自己没搞懂的东西，另一半是在为前面犯的错误擦屁股。

试用期结束了。如果给自己打分，我给75。扣掉的25分里，10分扣在那个漏掉的球阀上，10分扣在吼小刘的那次坏脾气上，还有5分——我其实还没完全摸透那两台卧加的主轴冷却系统，有一次报警了我愣了半天才找到原因。

接下来的日子，就两件事：把那两台卧加的故障代码和对应原因全背下来，顺便把那个转台调整法再磨一磨，看能不能把成功率从70%提到90%以上。别的花活，没兴趣。

设备转起来的那声动静，比什么漂亮话都好使。

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